私がこのビジネスから足を引いた理由

2026 年 4 月 12 日付け
著者：アダム・ウェスピサー

早朝の冷たい空気に歩み寄り、玄関の階段を降りてみました。ネイエンランド州の 1 月の服装としては少し軽すぎるものの、わざわざ遠くへ行くわけではないので気にはしませんでした。手には急遽作成した段ボール製の荷物を握りしめ、足元のスラップ（湿った雪と泥の混合物）はスリッパでは到底対処できませんでした。目的地への道中、通りがかる二軒の家のフロントベイウィンドウ（凸型窓）をのぞき見てみました。誰もいませんでした。その場であらかじめ用意した「配達完了」のテキストメッセージを投げてから、アパートに戻ると、階段の上でうろたえながら待っている愛犬に出会いました。これでまた、3D プリンティングによる発送が一件成功です！

この 3D プリンティング事業は、当時はまだ子犬だった我が家の愛犬とその「近所の犬を見たい」という願望からスタートしました。人々は私たちを指してそう呼んでいたようですが、話が犬について展開していく過程で、ついに彼のトレーディングカードビジネスまで話題になりました。彼は毎日の WhatNot（フリマアプリ）オークションに追随する数千人のフォロワーを持つほどで、インターネット上でカードを仕入れるなど、非常に立派なホームビジネスでした。本物取引のボリュームがあり、しかも私が知るはずのない世界への窓として映るのに、ただの感動だけでは語り尽くせません。

やがて、彼が 3D で印刷されたカードスタンドを使っていることに気づき、自宅にプリンターを持っているため、自分でも作成して差し上げようと申し出ました。「なるほど、私もそれを販売すればいいんだな」と彼は返答しました。

最初の試練は、「機能するスタンド」を本当に 3D プリンターで印刷できるか検証することでした。つまり、幾何学的に不可能ではない高さでカードを立てかけ、倒れないように抑える構造です。ここで「私が製品設計の経験を持っているので容易だった」と言いたかったのですが、正直そうではありませんでした。ソフトウェア開発ではループを設計しますが、今回のプロセスはまさに「印刷→不安定なことに気づく→デザインを微調整→再挑戦」のループに陥りました。Onshape という CAD ツールを使ってモデルを整理し拡張し続ける一方で、iPhone 13 で安定性テストも兼ねていました。

やがて解決策が見えてきました。カードスタンドをバランスさせるには、印刷速度を遅らせる厚みのあるジオメトリを使うか、ベースに重量を加え密封処理をして、Apple のパッケージング哲学にある「インピュートバリュー（付加価値）」のような実在感を持たせ、単なるプラスチックの飾り物と一線を画す製品を提供するしかないということでした。

最初の印刷が成功后、プロセスは顧客からの画像や名前といった注文に対応し、デザインの反復を主導する流れへと進化しました。その後、スタンドのドキュメンテーションを経て、近隣の人へ生産指令を渡し、彼に発送作業を任せるという工程になりました。すべてはテキストメッセージでやり取りされていました。体系化したワークフローシステムではなくとも、週末分の仕事なら十分に処理できました。その頃こそ、事業としての形が成立した瞬間でした。ただし現実には、これが「簡単な部分」に過ぎませんでした。

最初の真のシステムテストは、近隣の人から家族向けの注文を受けたケースです。通常の発注と同じでしたが、少しだけ自慢する価値がありました。ロゴはボストンセルティクスの公式マークで、問題点はそこにあるわけではありませんでした。それは 1946 年に描かれた手描きの細部豊かなイメージなのです。

最初の課題は、3D で印刷可能なモデル化することでした。CAD でモデリングしようと 30 分間試みましたが、進捗は四分の一にも満たないものでした。そこで、代わりにネット上にある「コーヒーコースター」バージョンのロゴを見つけ出し、カードスタンドのベース部分にサイズを調整して適合させる工夫をしました。この CAD デート（迂回）こそが、プロセスに深刻な問題が生じていることを示す最初の明確な信号でした。しかし、問題は次々と表面化しました。

次のジレンマは、セルティクスロゴには 6 つの色が使われているのに、当時の私のプリンターでは最大 4 色しか対応できなかったことです。プラスチックフィラメントのパレットを拡張するには初期投資が必要であり、 moreover 色合わせは非常に困難でした。特に私が部分的に色彩識別に弱い体質であることも追い打ちをかけました。これまで印刷してきたものであれば、青緑系を「光」か「暗」かで調整して全体と調和させるような妥協点を見つけられましたが、4 色のロゴでは 3 つの色を選んで統合させ、インテンス値（明度）によって詳細部分が泥のように崩れないよう祈るしかない状況でした。タナベージュ、ゴールド、ダークブラウンを最も近い色に圧縮できたにもかかわらず、インテンスのバランスがどうしても理想に達しませんでした。複数の色を使用したデザインの場合、色彩数を減らしてそのまま同じイメージを保つことは不可能なのです。

セルティクスロゴの最初の印刷品は、ケルティックパイプの部分が完全に崩壊していました。印刷解像度の問題はシンプルで、ノズルの径を小さくすれば済みます。ただし、流量とノズル径の逆二次比例関係により、約 4 倍の時間がかかるといった現実があります。一度印刷しましたがノズルが詰まり、余分なマージンが使われました。再試行でも再び詰まり、在庫も減少しました。

いくつかの情報動画によれば、溶かしたプラスチックで引き出す方法や、精密なワイヤを押し込んで詰まりを解消する方法、そしてノズルをプライヤーで持ってストーブ上で溶かすといった方法は有効なのだそうです。しかし、後ほどノズルから飛び出して熱い液体が床に飛散し、リビング空間中に焼け焦げた PLA プラスチック特有の甘い香りが漂ううちに、私は 0.2mm ノズルからの撤退を決めました。将来の詰まりを防ぐための別の方法を確立する方法はあるかもしれませんが、その夜には作業を完了させることはできませんでした。ノズルが 2 つ壊れ、販売計画は水没状態に陥りました。

これらの反復試行の後やがて、カードスタンドの発送が実現しました。

ケルティックロゴ印刷での失敗体験から、システムの設計思想が再定義されました。全ての印刷には、信頼性とカラー選定で知られる同一サプライヤーから PLA フィラメントを使用し、すべての未来の印刷に 0.4mm ノズルを採用することを決定しました。また設備 upgrades を行い、第二台目のプリンターを追加することで問題のある印刷による生産ブロックを防止し、一方のプリンターには AMS（マルチカラーフィラメント交換システム）を 4 コラーから 8 コラーへ拡張しました。さらに、どの顧客デザインのコンセプトを断念すべきか、またどの案件が特別に時間がかかるかを判断する基準も確立できました。

システムとしては機能しましたが、同時により大きな問題の兆しを見せました。プロセスにおけるすべての工程が私の個人依存の上に成り立っていたのです。これはビジネスではなく、単なる仕事です！

各印刷ごとにユニークなジオメトリを設計する代わりに、我々はフォーマットを標準化しました。背面プレート、前面のカードストップ（カードが滑落しないように）、そして前面のテキストという 3 つの要素に限定しました。このフォーマットは印刷効率を向上させ、顧客にもカスタマイズ可能な範囲を理解しやすくするモデルとなりました。

ケルティックロゴ案件以降、プリンティングプロセスのあらゆる側面が標準化・簡素化されました。ノズル、カラー、新ギアなどの技術的制約を超えて、プリンターに接したり取り扱い中損傷しうるすべての部材のリプレースパーツをストックしました。それでも、例えばモーターが壊れて数日かかる場合でも、進行は完全に止まるわけではありませんでした。私の目標はシンプルで、深夜に目覚めてもプロセスを前に進め、すぐにベッドに戻れるようにするためだったのです。コルチゾールレベルの急上昇や、「 timelines が伸びてしまうかも」というパニック回避を目指していました。故障診断→代替品へ置き換え→交換というサイクルを回すことでした。

唯一の問題は、スケール可能な事業ではなく、私の個人作業に依存するパートタイムの仕事に過ぎなかったということです。一部の工程は自動化可能ですが、デザイン自体には依然として約 1 時間が必要で、複数回の修正ラウンドがスケジュールを押し延ばしました。プロセスのゴルフ化（手間の削減）を進めたにもかかわらず、プリンターによる印刷中は引き続き外部介入が必要でした。最終的に組み立ても手作業であり、すべての部品が魔法のように出現したとしても、組立自体は細密な労働力が必要です。

経済面ではうまく回っていました。定常状態での収支は以下の通りです：

• デザイン業務で時給換算約 25 ドル
• 総収益 3,666 ドル
• 費用 3,352 ドル
• 完了した注文数約 50 点
• プリンティング時間の合計約 3,000 時間

問題は次に何をするべきかでした。システムの安定化と、全ての失敗を少なくとも一度は経験した後に、さらに 500 件の受注でレベルアップを図りたいと考えているかどうかという決断に直面しました。デザイン支援や発注プロセスの自動化、カラー対応可能なプリンターファームを探すなど、明らかな解決策はありませんでした。そのため一度価格引き上げを行った後、大規模な注文（デザインの含まないもの）のみを受け付ける方針へ移行し、徐々に事業を縮小していったのです。

3D プリンティングは、少数のカスタム製品（カスタムおもちゃ、オーダーメイド実験器具、使い捨てプラスチック部材など）を作るには最適です。ただしこの文脈では、スケールメリットが重要な数量レベルでの拡大には適していません。言い換えれば、これは主に「デザイン事業」です。

カスタム部材や小ロット製造にニッチは確かにありますが、次の段階への成長はホームベースから大きく一歩が必要です。Blender などの新しいツールを学ぶといった時間投資を含め、デザインスキル的大幅向上が必要になります。また、オンラインショップの構築や顧客基盤の拡大を通じてもっと注文を呼び込むためのビジネス開発も不可欠です。もちろん、荷物の配送も課題です。すでにカードスタンド作り自体に飽き始めている上、この 1 時間弱時給のサイドジョブと大手テック企業でのソフトウェアエンジニアとしての収入格差を埋めることも見送ることにしたため、優先順位の変更は正当化しづらかったのです。

現時点では、より良質のソフトウェアエンジニアになること、友人や家族へのギフト印刷、そしてグリフォンドッグサイズの「カクーン（ squeaky toy）」の改良に注力しています。このおもちゃは、獲物のように咬みかかり揺るがせる柔らかさを持ちつつも、複数回の遊戯セッションでも耐えられる耐久性が必要です。現在 10 ユニット目のプロトタイプを製作中で、犬の公園で何度も「盗まれている」ほど人気があり、大ヒットしています！

カードスタンド事業は完了しました。このビジネスが成功していたから閉じましたが、次に来るべき課題を理解したからです。ときどき、スケールしないものでもただ楽しむのは楽しいものです。

最後の画像：動作中のカードスタンドのスクリーンショット複数枚